Sinds fotovoltaïsche energieopwekking de grootschalige toepassing op elektriciteitscentraleniveau is binnengegaan, is de omvang van de op de markt gebrachte batterijchips steeds groter geworden om de productiekosten verder te verlagen en de productie op grote schaal te verbeteren, van de vroege 125 mm*125 mm tot meer dan 210 mm*210 mm. De gebruikte batterijcellen worden steeds groter. Het vermogen van de basiscomponenten van de stroomopwekkingseenheid van het fotovoltaïsche systeem is ook toegenomen van 100 W+ en de fotovoltaïsche componenten hebben meer dan 700 W+ bereikt. Tegelijkertijd is het gewicht van het component bijna 35 kg en is het eenheidsgewicht ook toegenomen tot 12,4 kg/vierkante meter. Rekening houdend met de installatiebeugel en andere 3-6 kg/vierkante meter, is het eenheidsgewicht ongeveer 16 kg/vierkante meter. Dit is moeilijk te dragen voor sommige industriële gebouwen met grote overspanningen, waaronder industriële fabrieken. Op deze manier maken sommige grote daken met daadwerkelijke draagbeperkingen het onmogelijk om dergelijke fotovoltaïsche componenten te installeren en toe te passen. Hoe het gewicht van fotovoltaïsche componenten kan worden verminderd en hoe fotovoltaïsche systemen geschikt kunnen worden gemaakt voor meer toepassingsscenario's, is een knelpunt geworden voor de verdere ontwikkeling van de industrie.
Hoe het gewicht van componentverpakkingen te verminderen en tegelijkertijd flexibiliteit te bieden om flexibeler te installeren met de vorm van het gebouw, is de eerste overweging om het glas te verdunnen en het aluminiumlegeringframe te optimaliseren, maar het effect is niet groot. Bijvoorbeeld, van 3,2 mm glas naar 2,0 mm glas, wordt het gewicht per vierkante meter met ongeveer 3 kg/vierkante meter verminderd. Hoewel het verdunnen van het glas het gewicht van het component vermindert, vermindert het tegelijkertijd de sterkte van het component. Vanuit een ontwerpperspectief kunnen dezelfde gebruiksomstandigheden een vermindering van de componentgrootte vereisen. Dit komt omdat het noodzakelijk is om ervoor te zorgen dat het component de betrouwbaarheidsnormtest en -certificering doorstaat. Daarom lost deze maatregel het pijnpunt niet fundamenteel op. Op dit moment, als de op grote schaal geproduceerde batterijcellen worden ingekapseld met glas, zal het overmatige gewicht van de componenten uiterst onhandig zijn bij installatie op het dak. Bovendien zijn glazen componenten kwetsbaar tijdens transport en constructie, wat een veiligheidsrisico vormt. Daarom zijn in glas ingekapselde componenten voornamelijk geschikt voor grootschalige toepassingen zoals grondcentrales.
Dus hoe effectief het overmatige gewicht van componenten veroorzaakt door inkapseling te verminderen, zodat ze zich beter kunnen aanpassen aan de toepassing van fotovoltaïsche daken, en alternatief glas vinden als het inkapselingsmateriaal voor componenten is altijd de richting geweest van de inspanningen van fotovoltaïsche mensen. Met de opkomst van lichtgewicht inkapselingsmaterialen met continu verbeterde prestaties, is niet-glas inkapseling mogelijk geworden.
De route voor lichtgewicht componenten in de beginjaren was om fluorhoudende film + glasvezel plint als ondersteuning te gebruiken om glas-ingekapselde componenten te vervangen. Het kan enkele zachte waterdichte daken oplossen, zoals daken die zijn geconstrueerd met TPU, door middel van lijminstallatie. De ondersteunende basis is echter nog steeds te dik en weegt ongeveer 8 kg/vierkante meter.
De afgelopen jaren, met de ontwikkeling van geavanceerde composietmaterialen en gemodificeerde polymeermaterialen, zijn de verpakkingsprestaties in principe hetzelfde geweest als die van glas, waardoor de verpakte lichtgewicht componenten een fotovoltaïsche efficiëntie-output kunnen leveren die voldoet aan de industrienormen in een 25- jaar durende levensduur. Het zorgt ervoor dat niet-glazen verpakkingen dezelfde levensduur hebben als in glas ingekapselde componenten, dus het heeft zich snel ontwikkeld.